絕緣板生產(chǎn)過程容易出現(xiàn)的問題

  絕緣板的質(zhì)量問題是環(huán)氧樹脂、上膠、壓制各工序質(zhì)量問題的綜合反映。雖然壓制是絕緣板制造的最后一道關鍵工序,但前面工序生產(chǎn)的半成品的質(zhì)量好壞,對絕緣板的質(zhì)量將會產(chǎn)生直接的影響。因此對層壓板出現(xiàn)的質(zhì)量問題,必須進行具體的全面分析,方能找出確切的原因,及時采取有效措施加以解決,提高層壓板的質(zhì)量

  (1)絕緣板表面麻孔。這種現(xiàn)象往往在薄板中易于出現(xiàn),主要是膠紙布,特別是表面料含膠量偏小,可溶性樹脂含量偏低,樹脂的流動性差。其次是壓制時受壓不均,個別情況是由于預熱時間過長,壓力偏低。因此備薄板料時要特別注意膠紙布的可溶性樹脂含量不能偏低,并采用好的表面料,最好是薄板與厚板搭配一起壓制,以增加坯料的彈性,使受熱、受壓均勻。如由于產(chǎn)品規(guī)格的限制,只有薄板任務,則墊紙就要加厚一些且要經(jīng)常更換,預熱時間不能太長,壓力要跟緊。另外在流膠時熱板溫度也不宜過高。

  (2)絕緣板表面不平、有楞。這種現(xiàn)象常發(fā)生在樹脂含量較大,可溶性較小的膠紙板中,由于樹脂流動性小,上膠時造成膠量不均的現(xiàn)象容易在層壓板的表面反映呈現(xiàn)不平和有楞現(xiàn)象。因此上膠時要注意膠量控制均勻,備料時注意各張材料顛倒調(diào)向180°,彌補上膠時造成的膠量不均,這樣表面狀況可得到改善。

  (3)絕緣板開裂開裂現(xiàn)象。主要發(fā)生在比較厚的紙、布板,嚴重時5mm以上的層壓板就有開裂現(xiàn)象。環(huán)氧酚醛玻璃布板不易開裂,這是膠的粘合力強的緣故。層壓板的開裂與樹脂粘合力有很大關系,當老化料夾入層壓板中間,層壓板就一定開裂,因此應當進行膠紙布的選料工作,把老化料挑選出來,不能混入坯料中。此外膠紙布膠量過小又不均勻,壓力過低或打壓過饅,也易造成開裂。

  4)絕緣板表面中部色深,四周發(fā)白這主要是膠紙布揮發(fā)物大,在預熱時四周揮發(fā)物易逸出,中部揮發(fā)物殘留量大,因此四周發(fā)白而中間色深。這從板中部耐電壓比板邊發(fā)白處的耐電壓低就可判斷是揮發(fā)物所致。因此應當防止膠紙布吸潮,特別是膠紙布的可溶性樹脂含量過大,在熱壓時產(chǎn)生的低分子物相應增多,這時產(chǎn)生這種現(xiàn)象就更嚴重。試驗證明低分子物比水分影響更大,實踐證明膠紙布揮發(fā)物在4%以下不產(chǎn)生白邊,6%以下控制預熱可以不產(chǎn)生白邊或很少白邊,大于6%白邊較大。

  (5)絕緣板表面壓裂。這要是樹脂在流動時打壓過急,將底材壓壞,因此應嚴格控制膠紙布在流膠時打壓次數(shù)和壓力不能過高。環(huán)氧酚醛玻璃布板單位壓力超過7MPa(70kgf/cm2)

  (6)絕緣板表面積膠。增強材料木身厚度偏差較大,引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙布就會壓破玻璃布。某一位置膠量過大,流動性不均,預熱時熱板傳熱不均,可溶性樹脂含量大,樹脂流動時加壓過快。因此底材厚度偏差不能太大,膠紙布的膠量應均勻,減少可溶性樹脂的含量,在備料時要注意將一部分膠紙布顛倒調(diào)向180°,預熱時加壓不宜過快。注意排除管路、熱板冷凝水。

  (7)絕緣板厚度偏差大。厚度偏差常見的是邊緣厚中間薄,這主要是鋼板邊緣有楞不平所致。因此鋼板要注意保管,發(fā)現(xiàn)邊緣有楞應修平后再用。偏差大也有一邊薄的現(xiàn)象,這主要是膠紙布一邊偏老、一邊偏嫩,或熱板一邊溫度高、一邊溫度低,以及熱板傾斜所造成因此在備料時要注煮將一部分膠紙布顛倒調(diào)向180°,管道進出口交錯排列,預熱時注意排掉熱板、管道積水,以防熱板一邊溫度高,一邊溫度低,同時要經(jīng)常檢查熱板傾斜并及時進行維修。厚度偏差還有中間部位厚邊緣薄,這主要是熱板久用出現(xiàn)的中部凹陷變形所致。應檢修熱板

  (8)絕緣板材滑出。壓制時,膠紙布從鋼板中滑出,尤其是壓制環(huán)氧酚醛玻璃布板時容易發(fā)生,一般稱為“跑料”。造成跑料的原因較多,如膠布膠量過大過嫩,兩邊膠量不均,備料不齊,裝料不正,預熱流膠時加壓過快過高以及熱板本身受力不均都會產(chǎn)生跑料現(xiàn)象,跑料會造成人身設備事故,一定要注意防止。在備料時使用同一批膠紙布,含膠量和可溶性基本保持一致,坯料擺齊、裝正,采取逐步升溫加壓。如遇跑料情況,應關閉蒸汽降溫,但要保持足夠的壓力,觀察滑出情況,待穩(wěn)定后再進行調(diào)整,然后逐步給汽升溫繼續(xù)壓制。

  (9)粘鋼板或表面油花。這主要是脫模劑用量不適當造成的,內(nèi)脫模劑如硬脂酸鋅、鈣、鋇、油酸等用量少,或外脫模劑擦的太少且不均勻就易粘鋼板,量多或擦脫模劑后未干就放料易產(chǎn)生油花。因此要嚴格控制內(nèi)脫模劑用量,需要擦外脫模劑,如地板蠟、硅橡膠等,脫模劑濃度要調(diào)配適當,要擦均勻,形成薄薄的一層,待干后再放料。此外粘鋼板與鋼板表面質(zhì)量有關,表面光潔程度差或處理不夠,都容易粘鋼板,有時因為工作粗心把本體料當成表面料,也會發(fā)生粘鋼板的現(xiàn)象。

  (10)絕緣板翹曲過大。這種現(xiàn)象往往會發(fā)生在7~15mm厚的紙板,翹曲的原因很復雜,如膠紙膠量不均,壓制時升溫、冷卻速度太快,卸料溫度過高,搭配方案不合理等,但主要是因為內(nèi)應力造成。因此應盡量減少內(nèi)應力產(chǎn)生,如升溫、冷卻時要緩慢給汽或冷水,防止層壓板受劇熱或劇冷。要有足夠的冷卻時f間,不能任意縮短,當水壓不足時應適當延長時間。搭配方案要注意層壓板受熱均勻,備料時盡量將膠紙布多顛倒幾次,這樣對減少翹曲是有好處的。

  (11絕緣)耐電壓不合格。耐電壓不合格主要是薄板,因為薄板耐電壓標準比厚板高,熱處理工序取消后,薄板耐電壓常常達不到標準要求。薄板擊穿電壓與膠紙布的揮發(fā)物關系很大,實踐證明,當3020膠紙揮發(fā)物在4%以下時耐電壓合格,揮發(fā)物在4.5%~5%不穩(wěn)定,5%以上合格率極低。耐電壓不合格的層壓板采取熱烘處理,一般是有效的,但有些耐電壓很低的層壓板熱烘也不合格。熱烘勞動量很大,所以膠紙布應當保存在干燥庫中,切勿受潮。